1.ABS多层复合板材共挤出成型故障的排除
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故障名称 |
原 因 及 对 策 |
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表面凹坑及气泡 |
(1)原料未充分干燥，ABS树脂需在80—85℃条件下干燥3H。注意：若干燥时间过长或温度偏高，会造成树脂结块，板材发黄。 |
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(2)机头或料筒内有异物杂质。应更换过滤网及清洗料筒和机头。 |
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(3)挤出机真空度不够。应清理排气口，防止堵塞。 |
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(4)出料不均匀。应适当提高螺杆转速。 |
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(5)辊筒间隙不当。应适当调整辊筒间隙。 |
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表面纵向丝纹 |
(1)原料未充分干燥。应进行预干燥处理。 |
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(2)料筒或机头内有异物杂质。应彻底清除。 |
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(3)易挥发物未除净。料筒内应保持适当的真空度。 |
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(4)辊压不足。应适当减小辊筒间隙。 |
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(5)压光辊间隙处余料太多。应适当提高牵引速度。 |
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(6)熔料温度太高。应适当降低成型温度 |
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表面条纹 |
(1)压光辊辊间的余料太多。应适当提高牵引速度。 |
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(2)压光机辊筒温度太高。应适当降低辊筒温度。 |
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(3)机头温度控制不当。对于T型机头，横向各段温度应从中心向两端逐步升高，升温幅度为5℃左右。 |
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(4)出料不稳定，挤出波动。应适当减少再生料或色母料的用量，以及更换过滤网。 |
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(5)模唇间隙调节不当。应适当调整模唇间隙，并检验压光机辊筒圆度是否超差 |
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板边不齐 |
(1)压光机辊间余料太多。应适当调节模唇开度及提高牵引速度。 |
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(2)挤出不稳定。应适当降低螺杆转速。 |
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(3)辊筒有较大的位置误差。应适当调整辊筒位置，检查三个辊筒的偏心度。 |
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(4)机头温度太低或阻塞。应适当提高模温及清理机头。 |
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(5)压光辊压力不足。应适当缩小辊筒间隙。 |
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弯曲变形 |
(1)压光机辊温控制不当。应适当调整。若板材向上翘曲，应适当提高下辊温度，但不能超过中辊温度；若板材向下翘曲，应适当提高中辊温度。 |
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(2)冷却不充分。应适当降低挤出温度及料温。 |
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(3)压光辊温度太低。应适当提高。 |
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(4)机头模唇间隙调整不合理。应利用调节螺钉适当调整模唇间隙，模唇开度一般比板厚大10％ |
2.异型材挤出成型常见问题分析及对策
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故障名称 |
原因及对策 |
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表面光泽不良及纵向条纹 |
1．成型条件及原料处理不当 |
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(1)应适当降低螺杆、料筒温度，防止其过热。 |
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(2)应适当减少钡金属皂和钙金属皂的用量。 |
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(3)原料应进行预干燥处理。 |
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(4)应适当提高原料的流动性能。 |
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(5)应适当降低挤出速度。 |
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2．口模结构设计不合理 |
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(1)应适当增大口模前端的压力。 |
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(2)应适当增大口模定型段流料的导人部位。 |
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(3)口模定型段应保持平滑。 |
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(4)喷嘴出口处应倒圆角 |
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表面斑点及鱼眼 |
1．原料不符合成型要求 |
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(1)应防止混用聚合度不同原料。 |
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(2)应防止混用熔体粘度不同的树脂。 |
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(3)应控制再生料的掺混比例及混合工艺。 |
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2．成型条件控制不当 |
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(1)应选用适当的螺杆类型，需防止螺杆过热。 |
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(2)在挤出过程中，应严格控制混人异物杂质。 |
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(3)应采用金属网过滤熔料，同时增大熔料压力 |
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筋部收缩太大 |
1．口模筋槽内熔料流动太慢，筋槽受到拉伸 |
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(1)应不增加筋部间隙，将熔料人口处扩大。 |
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(2)应尽量提高熔料在筋槽末端部分的流动速度。 |
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2．筋槽内熔料大多 |
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(1)应在口模筋槽内设置隔板使熔料分流。 |
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(2)应加快牵引，并采用滑移定型模。 |
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(3)应采用真空定型模，使筋部拉伸冷却。 |
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3．成型速度太快 |
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(1)应尽量减小口模的拉伸收缩率。 |
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(2)应减小端部定型段的长度 |
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尺寸不稳定 |
1．进料不稳定 |
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应适当调整挤出机进料段和料斗部位的工艺条件。 |
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2．牵引装置产生机械故障 |
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(1)牵引机的电机转速太低。应适当提高。 |
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(2)皮带或变速器打滑。应进行检修。 |
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(3)型材在牵引辊或牵引履带上打滑。应适当调整夹紧力。 |
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3．口模结构及定型装置设计或调整不当 |
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(1)应适当降低口模的牵引收缩率。 |
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(2)应在定型模人口前进行空气冷却。 |
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(3)应采用分离式定型模 |
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共挤出时粘接不良 |
1．原料选用不当 |
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(1)应选用相容性接近的树脂。 |
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(2）应适当提高熔料的流动性 |
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2.口模结构设计不合理 |
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(1)应适当增加口模合流后共挤出段的距离。 |
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(2)应在熔料合流处施加最大的挤出压力。 |
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(3)对于非相容性树脂，应将结合部位做成嵌槽或锲入式结构。 |
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3．熔料温度太高 |
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(1)应适当降低料筒温度。 |
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(2)应向螺杆内通人冷却水，适当降低螺杆温度 |
3.ABS挤出吹塑成型故障的排除
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故障名称 |
原 因 及 对 策 |
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表面收缩 |
(1)料筒或储料机头温度过高。应该降低温度。 |
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(2)吹气压力不足或保压时间过短。应增大吹气压力或保压时间 |
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(3)模具温度过高。应该加强模具冷却。 |
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表面条纹 |
(1)料筒或储料机头温度过低。应该升高温度。 |
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(2)吹气压力不足或保压时间过短。应增大吹气压力或保压时间 |
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(3)模具温度过低。应该升高模具温度。 |
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(4)原料流动性太差，提高原料流动性。 |
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(5)口模划伤或残留有杂质。应抛光口模或清理杂质。 |
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表面麻点 |
(1)料温太低，升高料筒或机头温度。 |
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(2)熔体在机头中停留过久，优化工艺减小停留时间。 |
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(3)塑化不好，提高螺杆转速，升高或降低料筒温度。 |
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(4)原料流动性不好，改进原料。 |
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(5)吹气压力不足，增大吹气压力或提高模具温度。 |
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喷漆开裂 |
(1)制品残留内应力，素材退火应减小制品内应力。 |
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(2)底漆溶剂对基材刻蚀过强，减小溶剂刻蚀性。 |
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(3)成型工艺不当，提高料温、模温尽量减小成型应力。 |
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（4）底漆干燥不好：提高喷漆环境温度，加强底漆干燥效果。 |